工件缺陷

产生原因

防止和解决办法

圆度误差

1. 工件中心高度不适当，产生棱圆

2. 砂轮太硬

3. 导轮修整不当

4. 磨削轮不平衡

5. 工件余量大

6. 切削液不充分，工件产生热变形

1. 产生奇数棱圆时增加工件中心高，产生偶数棱圆时降低工件中心高

2. 选择硬度较软的砂轮，以增加砂轮的自锐性，较小磨削力

3. 重新修整导轮，修整时要适当减小金刚石笔的偏移量和回转角度

4. 重新平衡和修整磨削轮

5. 增加磨削次数

6. 使切削液充分，以减少磨削区域的磨削热

圆柱度差

1. 托板选择不当或顶部磨损

2. 托板位置不当

3. 导板位置不当

4. 砂轮磨损

1. 更换托板

2. 重新调整托板的位置使工件轴线与磨削轮，导轮轴线平行

3. 重新调整导板位置

4. 重新修整砂轮

表面粗糙度误差

1. 砂轮粒度粗，修整速度太快

2. 工件贯穿速度太快

3. 切削液不充分、不清洁

4. 工件材质不均

1. 选择较细粒度砂轮，适当降低砂轮修整速度

2. 减小导轮倾斜角

3. 过滤或更换切削液，充分冷却

4. 重新进行热处理

表面外观缺陷

1. 导板过松或过紧

2. 砂轮不圆或振动

1. 重新调整导板

2. 重新调整及修整砂轮

花键误差

产生原因

解决措施

小径出现锥度、鼓形，圆弧对中心线的偏移

1. 因头、尾架高度不一致，产生锥形

2. 磨削细长花键轴时，因工件的弹性变形，产生鼓形

3. 砂轮修整装置的圆弧中心线与分度机构中心线不重合，砂面纵断面的对称线与分度机构中心线不重合，砂轮磨损等

1. 用千分表和标准心轴校正头、尾顶尖高度

2. 用千斤顶或中心架支撑工件中部，克服磨削变形

3. 用对刀样板检查金刚石笔位置，调整偏移量小于0.01mm定期修整砂轮，修整后不得出现横移

花键轴的大径与小径同轴度超差

1. 花键轴的顶尖孔有缺陷

2. 加工大小径的基准不一致

3. 分度头架的轴承间隙大

4. 分度头架顶尖的径向跳动大

1. 研磨花键轴的中心孔

2. 统一加工大小径的基准

3. 重新调整轴承，保证合适间隙

4. 仔细检查和调整顶尖的径向跳动，重新安装顶尖

花键圆周分布不均匀，键侧有不等分误差键侧对中心线不平行，有齿向误差花键面不平行

1. 分度机构不准确，分度板等分和内孔精度差

2. 分度板插销未插好

3. 分度头架顶尖的径向跳动大

4. 头、尾架顶尖的轴线不同轴

5. 头、尾架顶尖的中心连线与工作台导轨不平行

6. 砂轮夹角大于或小于工件夹角

1. 检查分度板的分度精度和内孔精度，若精度超差应修整或更换分度板

2. 确认分度板插销工作正常

3. 仔细检查和调整顶尖的径向跳动，重新安装顶尖

4. 用千分表和标准心轴校正校正两端顶尖轴线的重合度和纵向偏差

5. 调整头、尾架顶尖的上下、前后螺钉

6. 用对刀样板调整砂轮修整器角度

花键轴加工表面的粗糙度不符合要求

1. 砂轮特性的选择不正确

2. 磨削用量的选择不正确

1. 选择粒度号较大的砂轮

2. 调整磨削用量