缺陷名称

产生原因

解决措施

孔的尺寸精度低、尺寸不稳定

1. 珩磨热量高，冷却后尺寸变小

（1）珩磨余量大，时间长

（2）珩磨头转速高，往复速度低

（3）油石堵塞，自锐性不好

（4）珩磨进给太快，压力太大

（5）油石磨料、粒度、组织选择不当

（6）工件材料强度高（硬、韧、黏）

（7）珩磨液不足或冷却性能差

2. 工艺系统不稳定，尺寸时大时小

（1）孔的预加工质量低，珩磨余量变化大

（2）油石硬度不均匀，切削性能不稳定

（3）孔的加工表面有冷作硬化层或表面粗糙

（4）定时珩磨方法不能获得准确的珩磨孔径

（5）珩磨头上的空气测量喷嘴磨损，间隙太大

（6）自动测量仪的放大倍数低，调整控制不便

（7）自动测量仪信息反馈系统不灵敏，不可靠

（8）气压不稳，气源未过滤，珩磨液太脏

控制珩磨余量和时间，选择合适的珩磨用量和油石性能，采用低粘度、大量的、温度不高的珩磨液降低珩磨热

提高珩前孔的加工质量，选用硬度、组织均匀的油石，及时检测、更换自动化测量系统和刀具

形状误差

圆度超差

（1）珩磨主轴（或导向套）与工件孔的对中误差过大

（2）夹具夹紧力过大或夹紧位置不当

（3）孔壁不均，珩磨温度高或珩磨压力过大

（4）工件内孔硬度或材质不均

（5）珩磨液太少或供应不均匀，造成内表面冷热不均

（6）孔预加工后圆度误差大，或加工余量过小

（7）珩磨头浮动连接太松、转速高，摆动惯量大

（8）珩磨头浮动连接杆不灵活，或刚性连接杆弯曲、摆差大等

（9）往复速度过高，油石与孔相互修整不够

正确安装调整珩磨头，提高胚料和珩前孔的质量，均匀地供应充足的珩磨液，注意容量和泵的流量情况

孔的直线度超差

圆柱度超差

（1）珩磨油石在孔上下端的越程过大，出现喇叭口（两端大）；越程过小，出现鼓形；上下越程不一致，出现一端大，一端小

（2）工件夹紧变形，或上下壁厚不一致，材料、硬度不一致

（3）孔预加工后的圆柱度误差大，或珩磨余量过小

（4）油石长度选择不当

（5）油石硬度不一致，耐用度低（软），磨耗不均匀（上下偏磨）

（6）珩磨主轴往复速度不一致

（7）珩磨头上的油石轴向位置变化

（8）珩磨机的往复行程位置精度低

仔细调整油石在孔的上下端越程长度；正确选用油石长度，硬度不宜太软；相应降低夹紧力与改变夹紧位置；控制孔预加工后的圆度误差不超过珩磨余量的1/5~1/4；调整或修理机床，或加限位机构

孔的直线度超差

（1）珩磨油石太短，或珩磨头短且无导向

（2）油石太软，磨损快，成形性不好

（3）孔预加工后直线度超差

（4）珩磨头的浮动接头不灵活，影响珩磨头的导向性

（5）夹紧变形

（6）珩磨往复速度或珩磨液供给不均匀

（7）夹具与主轴或导向套对中不好

按孔的长度正确选择油石的长度，并加长导向；及时更换油石，提高耐用度；调整或清洗润滑浮动接头，使浮动灵活且无间隙；提高往复速度或增加珩磨液；调整夹具对中，降低夹紧力

孔的轴线与端面不垂直

（1）夹具定位面与珩磨主轴不垂直或定位面过度磨损

（2）孔预加工后的垂直度误差大

（3）短孔珩磨时未采用刚性连接的珩磨头

（4）工件底面不干净，定位面倾斜

（5）夹紧力不均匀，使工件一面抬起

（6）夹紧力过小使工件松动，脱离定位面

（7）夹紧力过大，短孔珩磨或叠装珩磨时，使端面不平的工件完全贴合后产生变形

（8）珩磨机主轴与工件孔对中不好

调整夹具，正确装夹工件，检查和提高孔的预加工精度

表面缺陷

表面粗糙度达不到工艺要求

（1）油石粒度不够细，或粒度牌号不准

（2）精珩时，圆周速度太低，往复速度高

（3）精珩余量过小，时间短，或压力大

（4）珩磨液太脏，润滑性差，流量小

（5）精珩前的表面太粗

（6）油石太硬，易堵塞

（7）油石太软，精珩时无抛光作用

（8）工件材质太软

合理选择珩磨工艺参数；精珩余量≥5μm；正确选择油石性能

珩磨表面刮伤

（1）油石太硬，组织不均匀，表面堵塞后积聚铁屑，刮伤表面

（2）珩磨头在孔内的空隙太小，偶有机加工铁屑不易排出而刮伤表面

（3）珩磨压力太小，油石被挤压刮伤

（4）冷却液未过滤好，流量和压力小

（5）珩磨头退出时油石未先缩回

（6）导向套与工件孔为对中，珩磨头退出时使尾端偏摆

（7）油石太宽，铁屑不易排除脱落，积聚在油石表面上形成硬点

减小压力，提高油石强度、宽度或中间开槽，清除油石上的硬点，选用较软、组织疏松均匀、有较好自锐性的油石；适当减小珩磨头直径，保证径向间隙，使冷却液流畅